Книга Сталин против Великой Депрессии. Антикризисная политика СССР - Дмитрий Верхотуров

На испытания брони приехал Киров. На заводском полигоне выставили щиты из стали «Щ» и «ПИ». Их расстреливали с расстояния 450 метров по шесть снарядов. Оба щита выдержали испытания. Тогда Баранов предложил сократить дистанцию на сто метров. Щит «Щ» обстрела не выдержал:

«Все притихли. Было слышно, как Баранов, стараясь прикурить, ломал спички. Через мгновение снова грохнул выстрел»[472].

Щит из новой марки стали выдержал испытание. Вскоре завод из нее стал изготавливать броневые плиты и детали танка. Баранов за разработку новой марки броневой стали получил орден Ленина. В 1933 году по такому же способу удалось изготовить специальную сталь для производства артиллерийских орудий.

В сталелитейном отделе завода и в центральной лаборатории шли опыты по замене хромоникелевой стали другими марками, которые бы не содержали дефицитного тогда никеля, который в те времена производился в очень небольшом количестве. В 1934 году удалось разработать две новые марки: хромокремниевую сталь «КХ» и кремнемарганцевую сталь «КМ», которые по своим свойствам вполне могли заменить хромоникелевую сталь. Вскоре после этого вышел приказ по НКТП о замене никелевых марок сталей сталью марок «КХ» и «КМ».

Весной 1933 года директор завода Карл Мартович Отс получил в Наркомате тяжелой промышленности заказ на изготовление специальной кислотоупорной стали. Во второй пятилетке ставилась задача развития азотно-туковой промышленности, резкого увеличения производства химических удобрений для сельского хозяйства и строительства новых азотно-туковых предприятий. Для изготовления оборудования этих предприятий нужна была сталь, которая могла бы сопротивляться действию кислоты.

В Советском Союзе кислотоупорная сталь не производилась. Для того чтобы освоить ее производство, Отсу пришлось очень существенно переоборудовать имеющийся электросталелитейный цех. Летом 1934 года кончилась его реконструкция, и в новом цехе начались опыты по выплавке кислотоупорной стали. Первые плавки оказались неудачными: сталь не выдерживала испытания на коррозию или на распределение титана, что имело значение для прочности детали.

Пригласили ведущего специалиста по кислотоупорной стали, британского инженера Брирлея, который когда-то создавал это производство, и пытались применить технологию, которая использовалась на американских заводах. Но и с его помощью дело никак не шло. Сталь получалась, но не соответствовала предъявляемым к ней требованиям. Главная загвоздка заключалась в распределении титана в массе стали. Никак не удавалось добиться его равномерного распределения. Наконец, инженеры центральной лаборатории Левитский и Заморуев предложили решить вопрос распределения титана в стали так: производить завалку ферротитана перед выпуском стали и перемешивать сталь в печи шомполами. Опытная плавка показала очень хорошее качество стали. От американской технологии пришлось отказаться и разработать свою. По разработанной на «Красном путиловце» технологии стали выплавлять кислотоупорную сталь еще на «Электростали» и на «Запорожстали».

Кислотоупорную сталь нужно было еще перед отправкой на металлообрабатывающий завод предварительно протравить, чтобы получить ровную, гладкую поверхность заготовки. О травлении листов кислотоупорной стали на заводе никто ничего не знал. Способ травления позаимствовали у Круппа. Он основывался на использовании сильных, концентрированных кислот. Это было очень вредное и опасное производство. Но другого способа пока не было. Завод создал и оборудовал специальный цех, где травились кислотами листы кислотоупорной стали.

Работавшие в лаборатории завода супруги Зимневы, инженеры-химики, взялись за разработку способа травления стали в слабых кислотах. В конце концов после многих опытов им удалось создать технологию травления кислотоупорной стали в слабой кислоте с использованием тока. Качество ничем не отличалось от крупповской технологии. Директор завода упразднил цех травления кислотоупорной стали и приказал перейти на метод Зимневых. Для завода это упразднение опасного и вредного производства стало настоящим праздником[473]. Рабочие радостно отпраздновали ликвидацию этого цеха.

«Красный путиловец», с 1934 года – завод имени Кирова, добился в изготовлении качественных и специальных сталей огромных успехов. В 1937 году он выплавлял 130 марок сталей. Общий объем производства составил 500 тысяч тонн[474].

После этого только недобитые гитлеровцы могут говорить о том, что будто бы Советский Союз перед войной выплавлял «всего 10 видов качественных сталей».

Советская черная металлургия росла во второй пятилетке как на дрожжах. По чугуну производство было удвоено. Если в 1932 году было выплавлено 6 млн. 161 тысяча тонн, то в 1938 году – 16 млн. тонн, в том числе на предприятиях Главного управления металлургической промышленности (ГУМП) 14 млн. 991 тысяча тонн чугуна[475]. Производственный план по чугуну выполнили без существенного перевыполнения планового задания. Этого не позволили сделать имеющиеся производственные мощности, которые в конце второй пятилетки были загружены на полную мощь. Еще более повысить производство чугуна без строительства новых доменных печей было тогда делом трудноосуществимым.

Причин невысокого уровня выполнения плана несколько. Во-первых, в начале пятилетки заводы фактически работали на голодном топливном пайке. Из-за плохой работы Донецкого угольного бассейна заводы то и дело недополучали кокса и не могли создать у себя каких-либо топливных запасов. В первые годы заводы недодавали своей продукции и были вынуждены в конце пятилетки наверстывать былые упущения.

Во-вторых, до 1935 года имело место неэффективное использование руды. Рудная база, на которой работала советская черная металлургия, поражала своим богатством. В среднем в рудах содержалось 54,3 % железа. Но из-за отсутствия предварительной подготовки, обогащения и агломерации руды на заводах сплошь и рядом имелся большой перерасход руды на тонну готового чугуна. Вынос руды в виде колошниковой пыли составил 5 млн. 498 тысяч тонн, или 29,3 % всей используемой руды. На тонну чугуна получался перерасход 265 кг чистого железа, не перешедшего в чугун[476].